Komponen mekanik granit, karena kekerasannya yang sangat baik, stabilitas tinggi, resistensi korosi, dan ketahanan aus, banyak digunakan dalam pembuatan instrumen presisi, peralatan optik, pemrosesan semikonduktor, dan aplikasi presisi {{0} {{0} lainnya. Pengeboran dan slotting, sebagai langkah pemrosesan utama, secara langsung memengaruhi akurasi perakitan komponen, kinerja fungsional, dan masa pakai. Analisis berikut berfokus pada karakteristik proses, pemilihan metode, titik operasi utama, dan kontrol kualitas.
I. Pemrosesan Karakteristik Komponen Mekanik Granit
Karakteristik material
Kekerasan yang baik: Granit biasanya memiliki kekerasan MOHS 6 - 7, kedua setelah berlian. Hal ini menyebabkan keausan yang parah pada alat pemesinan, mengharuskan penggunaan bahan alat yang keras dan tahan aus.
Tinggi Brittleness: Bahan rentan terhadap chipping dan retak, membutuhkan parameter pemesinan terkontrol untuk menghindari konsentrasi stres.
Konduktivitas termal rendah: Panas dengan mudah menumpuk selama pemesinan, membutuhkan pendinginan untuk mencegah deformasi termal.
Persyaratan presisi tinggi: Komponen sering digunakan untuk penentuan posisi yang tepat, membutuhkan mikron - akurasi level untuk posisi lubang, lebar slot, dan kekasaran permukaan.
Kesulitan memproses
Keausan alat cepat: Alat karbida atau berlian membutuhkan penggantian yang sering, meningkatkan biaya.
Kesulitan dalam kontrol retak: Microcracks mudah dihasilkan selama pemesinan, mempengaruhi kekuatan komponen.
Kesulitan dalam mempertahankan presisi: Faktor -faktor seperti deformasi termal dan getaran dapat dengan mudah menyebabkan penyimpangan dimensi.
Ii. Metode proses pengeboran dan titik operasional utama
Metode pengeboran umum
Pengeboran Sonic: Memanfaatkan energi getaran frekuensi - tinggi untuk memecah bahan. Itu cocok untuk lubang kecil (<3mm) and deep holes. It offers good speed but high equipment costs.
Pengeboran Laser: Memanfaatkan balok laser untuk meleleh dan menguapkan bahan. Itu cocok untuk lubang mikro (<0.1mm) and special-shaped holes. It offers good precision but a large heat-affected zone.
Pengeboran mekanis: Memanfaatkan bit bor berlian, yang menggunakan pemotongan putar untuk mencapai pengeboran. Biaya - efektif dan berlaku secara luas, tetapi membutuhkan laju umpan dan pendinginan yang terkontrol.
Poin operasional utama
Pemilihan Alat: Pilih Diamond - Bit Bor yang Dilapisi. Diameter harus ditentukan berdasarkan diameter lubang yang diperlukan, dan ujung tombak harus tajam.
Pendinginan dan Pelumasan: terus menerus menyemprotkan pendingin (seperti air - berbasis cairan pemotongan) selama pemesinan untuk mengurangi suhu dan keausan pahat.
Pengaturan Parameter:
Kecepatan: Sesuaikan menurut diameter bit bor, umumnya 500-3000 rpm.
Kecepatan umpan: 0,01-0,1 mm/menit, hindari chipping tepi yang disebabkan oleh kecepatan berlebihan.
Pemotongan: Umpan tunggal tidak boleh melebihi 1/2 diameter bit bor, dan memproses lapisan.
Perawatan Dinding Lubang: Setelah pengeboran, gunakan batang gerinda untuk menghaluskan dinding lubang, meningkatkan kekasaran permukaan menjadi Ra 0,8 μm atau kurang.
AKU AKU AKU. Metode proses grooving dan operasi utama
Metode Grooving Umum
Milling Grooving: Uses a diamond milling cutter to create straight or curved grooves through rotary cutting. Suitable for wide grooves (>1 mm) dan alur yang dalam.
Grooving pemotongan kawat: Memanfaatkan prinsip erosi percikan untuk memotong bahan menggunakan kawat logam tipis (seperti kawat molibdenum). Cocok untuk alur sempit (<0.5 mm) and complex shapes, but at a lower speed.
Cutting Jet Air: Menggunakan - yang tinggi, jet air yang dicampur dengan abrasive untuk memotong bahan. Cocok untuk grooving piring besar dan tebal. Ini menghilangkan panas - zona yang terpengaruh, tetapi menawarkan presisi yang lebih rendah.
Pedoman Operasi Utama
Pemilihan alat: Untuk penggilingan, gunakan pabrik akhir berlian. Diameter harus dipilih berdasarkan lebar alur. Semakin banyak seruling, semakin stabil prosesnya.
Penjepit: Gunakan chuck vakum atau fixture untuk menstabilkan komponen dan mencegah getaran.
Pengaturan Parameter:
Kecepatan: 1000-5000 rpm, disesuaikan sesuai dengan kedalaman alur.
Laju umpan: 0,05-0,5 m/menit, memastikan pemotongan yang halus.
Kedalaman pemotongan: Potongan tunggal tidak boleh melebihi 1/3 dari diameter pahat, dan prosesnya harus dilapisi.
Groove Bawah Perawatan: Setelah grooving, dasar alur dapat dipangkas dengan roda gerinda atau batang gerinda untuk memastikan kerataan kurang dari atau sama dengan 0,01 mm.
Iv. Kontrol kualitas dan pemecahan masalah
Kontrol kualitas
Akurasi Dimensi: Gunakan mesin pengukur koordinat dimensi tiga - untuk mengukur diameter lubang, lebar alur, dan posisi, dengan toleransi ± 0,01 mm.
Kualitas Permukaan: Periksa secara visual lubang dan dinding alur untuk retakan dan chipping. Gunakan meter kekasaran untuk mengukur RA kurang dari atau sama dengan 1,6 μm.
Paralelisme dan tegak lurus: Gunakan indikator dial atau kotak marmer untuk dicentang, dengan kesalahan kurang dari atau sama dengan 0,02mm/100mm.
Masalah dan Solusi Umum
CHIPPING TOLE: Kurangi laju umpan, tingkatkan kecepatan rotasi, dan ganti alat.
Retak dinding lubang: Mengoptimalkan metode pendinginan dan menggunakan beberapa umpan kecil.
Burrs takik: Tambahkan langkah chamfering atau gunakan amplas untuk memoles.
Deformasi termal: Mengurangi waktu pemrosesan dan meningkatkan aliran pendingin.
V. PROSES OPTIMERASI ARAH
Upgrade Peralatan: Memperkenalkan - High Precision CNC Machine Tools untuk mencapai pemrosesan otomatis dan mengurangi kesalahan manusia.
Perbaikan Alat: Meneliti Diamond Baru - Alat yang dilapisi untuk meningkatkan ketahanan abrasif dan kecepatan pemotongan.
Proses Inovasi: Mengintegrasikan Gelombang Khusus - Bantuan pemrosesan dan teknologi pendinginan cryogenic untuk meningkatkan kualitas pemrosesan.
Komponen mekanik granit yang mengebor dan berlekuk memerlukan pertimbangan komprehensif sifat material, metode pemrosesan, optimasi parameter, dan kontrol kualitas. Melalui operasi yang disempurnakan dan peningkatan proses, presisi - tinggi, kecepatan- tinggi, dan - {{3} {{3} {{3} {{3 {{3 {{3 {{3 {{3 {3 {3 {3 {3 {3 {3 {3 {3 {3 {3