Basis granit presisi adalah komponen-penahan beban inti untuk mesin pengukur koordinat, peralatan inspeksi semikonduktor, dan peralatan mesin CNC ultra-presisi. Kerataan dan permukaan akhir alas secara langsung menentukan keakuratan pengujian dan pemrosesan peralatan. Sebagai proses pembentukan akhir, pengendalian penggilingan dan pemolesan yang tidak tepat akan dengan mudah menyebabkan goresan, bergelombang, kesalahan kerataan dan produk cacat lainnya. Artikel ini merangkum poin-poin kontrol kualitas utama di seluruh proses, termasuk pra-pemrosesan, penggilingan kasar, penggilingan halus, penggilingan presisi, pemolesan, dan pasca-perlakuan, yang memberikan referensi produksi standar untuk perusahaan pemrosesan batu presisi.
1. Kontrol Pra-pemrosesan untuk Mengurangi Cacat Pemolesan
1.1 Pengendalian Perawatan Penuaan
Sebelum diproses, balok granit India yang diimpor dan pelat granit hitam domestik harus mengalami penuaan alami sekunder dan penuaan suhu-yang konstan untuk melepaskan tekanan batu internal dan menghindari deformasi setelah penyelesaian.
Standar: Pangkalan besar memerlukan setidaknya 45 hari penuaan di bengkel bersuhu konstan yang dijaga pada 22±0,5 derajat .
1.2 Pra-pemeriksaan terhadap Cacat Batu
Pengujian ultrasonik digunakan untuk mendeteksi retakan dan rongga internal. Inspeksi cahaya yang kuat diterapkan untuk memeriksa garis permukaan, urat gelap, dan lubang kecil. Bahan dengan cacat yang dalam dihilangkan sebelum digiling untuk mengurangi tingkat pengerjaan ulang.
1.3 Perkakas dan Perlindungan
Bantalan karet lembut yang tahan debu-digunakan pada platform penggilingan. Kekuatan penjepitan yang seragam mencegah tepi terkelupas. Pita pelindung ditempelkan pada tepi benda kerja untuk menghindari kerusakan akibat benturan selama penggilingan kasar.
2. Penggilingan Kasar: Hapus Tanda Alat dan Bangun Fondasi Kerataan
Penggilingan kasar menghilangkan bekas penggilingan dan memperbaiki kerataan keseluruhan melalui penggilingan roda berlian tersegmentasi.
1. Kontrol penilaian grit: Gunakan cakram berlian 120# dan 240# selangkah demi selangkah. Melewatkan nilai grit akan menyebabkan goresan dalam yang tidak dapat dihilangkan pada proses selanjutnya.
2. Kontrol air pendingin: Air yang bersirkulasi harus disaring dalam jarak 5μm untuk menghindari partikel keras yang menyebabkan lubang permanen. Elemen filter diganti secara teratur.
3. Inspeksi-waktu nyata: Kerataan diperiksa dengan tepi lurus dan indikator dial setelah setiap siklus penggilingan. Untuk pangkalan besar, titik deteksi ditetapkan setiap 200 mm, dengan toleransi kerataan dikontrol dalam 0,02 mm/m sebelum penggilingan halus.
3. Penggilingan Halus & Presisi: Menghilangkan Goresan dan Mengurangi Kekasaran
3.1 Penggilingan Halus (400#–800#)
Hapus bekas penggilingan kasar dan perbaiki perbedaan ketinggian kecil. Kelembapan bengkel dijaga pada 45%–60% untuk mencegah sedikit deformasi penyerapan air.
3.2 Penggilingan Presisi (1500#–3000#)
Kurangi tekanan penggilingan sebesar 30% dan operasikan pada kecepatan rendah yang seragam. Setelah penggilingan presisi, kekasaran permukaan harus mencapai Ra0,8 atau lebih rendah.
3.3 Proses Isolasi
Zona penggilingan kasar dan penggilingan presisi dipisahkan dengan sistem air pendingin independen untuk mencegah kontaminasi debu kasar.
4. Kontrol Proses Pemolesan untuk Lapisan Cermin dan Presisi Mikron
4.1 Bahan Poles Progresif
Gunakan bantalan pemoles resin 5000#, 8000#, dan 10000# langkah demi langkah. Untuk Galaksi Hitam India dan dasar granit hitam murni, bantalan pemoles mikrokristalin khusus diterapkan untuk mencapai kilau di atas 100 derajat.
4.2 Standardisasi Kecepatan dan Tekanan
Kecepatan spindel dikontrol pada 1200–1800 putaran/menit dengan gerakan tekanan rendah-yang seragam. Lintasan pemolesan yang konsisten mencegah cacat cekung lokal. Pemolesan-berlebihan dilarang untuk pangkalan peralatan terapung-udara untuk melindungi struktur mineral permukaan.
4.3 Pengendalian Debu dan Lingkungan
Sistem ekstraksi debu dipasang di stasiun pemolesan. Debu yang mengambang dihilangkan sepenuhnya untuk menghindari goresan halus yang memengaruhi presisi tingkat semikonduktor.
5. Pembersihan dan Perlindungan Pasca-pemolesan
5.1 Pembersihan-bertahap-bebas debu
Pembilasan air-bertekanan tinggi dan pembersihan ultrasonik dengan deterjen batu netral menghilangkan semua sisa bubuk pemoles. Debu yang tersembunyi di celah dibersihkan dengan-sikat bebas debu untuk mencegah menguning.
5.2 Pengeringan dan-pemeriksaan ulang
Benda kerja dikeringkan pada suhu konstan selama 2 jam. Setelah pendinginan penuh, kerataan, kekasaran, dan toleransi dimensi diukur ulang dan dicatat.
5.3 Penyegelan dan Perlindungan
Lapisan pelindung batu anorganik diterapkan secara tipis tanpa memengaruhi kerataan, sehingga memberikan kinerja-anti-anti-minyak dan-kelembaban jangka panjang untuk penggunaan industri.
6.-Proses Penuh Pemeriksaan Kualitas dan Ketertelusuran
1. Inspeksi pengambilan sampel untuk setiap proses: Catat model disk, waktu pemrosesan, data suhu dan kelembaban untuk setiap batch.
2. Mekanisme penanganan cacat: Cacat kecil diperbaiki dengan pemolesan presisi berkecepatan rendah; cacat yang dalam kembali ke proses penggilingan kasar.
3. Pengarsipan file: Catatan pemrosesan independen dibuat untuk setiap dasar granit guna memenuhi standar inspeksi pabrik untuk pelanggan CMM dan semikonduktor.
Kesimpulan
Penggilingan dan pemolesan dasar granit yang presisi adalah proses berkelanjutan yang disempurnakan. Setiap penyimpangan dalam parameter, lingkungan, atau bahan habis pakai dapat menyebabkan masalah kualitas batch. Prosedur penilaian yang terstandarisasi, bengkel bebas debu-suhu konstan-dan sistem sirkulasi air yang disaring sangat penting untuk memproduksi dasar granit-presisi tinggi untuk peralatan CNC dan semikonduktor.